Buenas Prácticas de Manufactura
Esta reglamentación trata sobre las condiciones higiénico-sanitarias y de las buenas prácticas de elaboración; para los establecimientos elaboradores-procesadores de alimentos.
Su ámbito de aplicación, es el de cualquier establecimiento en el cual se efectúen actividades relacionadas con elaboración, manipulación, almacenamiento y transporte de los alimentos.
Fija principios generales higiénico-sanitarios de las materias primas para elaboración de alimentos, de las condiciones higiénico-sanitarias de los establecimientos elaboradores-industrializadores de alimentos, de la higiene del personal y requisitos sanitarios, de los requisitos de almacenamiento y transporte de materias primas y productos terminados. Concluye, a su vez citando la conveniencia de que el establecimiento instrumente los controles de calidad que considere necesario, con metodología analítica reconocida aprobada a los efectos de asegurar alimentos aptos para el consumo.
Algunos aspectos relacionados con esta reglamentación son los siguientes:
1) Áreas de procedencia de las materias primas (carne, leche, frutas, granos, etc.)
2) Cosecha, producción, extracción y faena.
3) Almacenamiento y transporte de las materias primas.
4) Instalaciones.
5) Limpieza y desinfección.
6) Manipulación, almacenamiento y eliminación de residuos.
7) Manejo y empleo del agua.
8) Lucha contra plagas (roedores, insectos, etc.)
9) Enseñanza de la higiene personal.
10) Salud.
11) Enfermedades contagiosas.
12) Lavado de manos.
13) Utilización de utensilios y herramientas de trabajo.
14) Prevención de la contaminación.
15) Condiciones de envasado.
En resumen las BPM establecen condiciones mínimas indispensables y necesarias para asegurar la inocuidad de los alimentos y su calidad.
Para el segundo grupo de normas podemos mencionar por ejemplo al sistema de las Normas ISO 9000 (International Organization for Standarization), que apuntan a certificar los sistemas de gestión de las empresas, certificar la calidad y constituir un marco voluntario extra de calidad.
La aplicación de estas normas requiere de una certificación realizada por organizaciones acreditadas internacionalmente, que verifican los manuales de calidad a través de auditorías, con el objeto de comprobar que cumplen con el estándar de la norma. Una vez finalizada esta auditoría, la empresa recibe un certificado de registro, y es incorporada al listado de registros que mantiene la organización de certificación acreditada.
Esta certificación tiene validez por un período determinado de dos o tres años, requiriendo una vigilancia periódica para asegurar que el sistema de calidad se esté manteniendo en forma adecuada.
La adopción de la norma ISO por parte de una empresa puede generar los siguientes efectos favorables sobre el sistema:
1) Participar en forma competitiva en el comercio nacional e internacional de los alimentos.
2) Asegurar la calidad de un producto ofrecido generando confianza en el consumidor y facilitando su colocación.
3) Generar un aumento del "valor agregado" del producto, disminuyendo aquellos defectuosos en su elaboración.
4) Incrementar la productividad y la competitividad.
Las normas ISO se presentan en forma de serie, conformando cada serie un aspecto vinculante.
Normas ISO 9001: para empresas que deban asegurar la calidad en el diseño del producto, desarrollo, proceso de producción, instalaciones y servicios post-venta.
Normas ISO 9002: para empresas que sólo necesitan asegurar la calidad en la producción, instalación y el servicio post-venta.
Normas ISO 9003: para asegurar la calidad en la inspección y en los ensayos finales.
Normas ISO 14000: mientras que las ISO 9000 tratan sobre las condiciones que se deben generar en el mismo establecimiento; las ISO 14000 relacionan al establecimiento con el medio ambiente que lo rodea, aspecto muy importante, del cual hemos mencionado en la primera parte del artículo. Trata por ejemplo de los problemas relacionados con la contaminación del agua, el suelo y el aire (tratamiento de gases, líquidos efluentes, etc.)
HACCP
Las siglas corresponden a la designación inglesa Hazard Analysis and Critical Control Points, es decir "Análisis de Riesgo y de los Puntos de Control Críticos".
El sistema se basa en los siguientes pasos:
a) Analizar los posibles riesgos asociados con un alimento.
b) Identificar puntos críticos de control en el proceso de producción de un alimento.
c) Establecer medidas preventivas con límites críticos para cada punto de control.
d) Programar procedimientos para monitear los puntos de control.
e) Generar acciones correctivas en caso de que el monitoreo muestre un límite crítico no logrado.
f) Establecer un método efectivo para llevar registros que permitan documentar el sistema de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control.
g) Aplicar procedimientos para verificar que el sistema funcione correctamente.
Todos estos pasos se encuentran respaldados por un criterio científico, que asegura su aplicación.
Podemos mencionar entre otras normas abarcadas también en este grupo las siguientes: a) TQM (Total Quality Management) "Control Total de la Calidad" y b) B.S (British Standard)
Se comprende por todo lo expuesto, la necesidad imperiosa de establecer un riguroso sistema de "control de la calidad".
